Wysokie rachunki za energię elektryczną często wynikają z urządzeń pracujących przez wiele godzin dziennie. W halach produkcyjnych, magazynach i obiektach przemysłowych oświetlenie działa nieraz przez całe zmiany, dlatego jego modernizacja może znacząco zmienić poziom zużycia prądu. Aby ocenić opłacalność wymiany opraw, warto jednak najpierw przeanalizować kilka danych — aktualną moc instalacji, liczbę godzin pracy, zużycie kWh oraz przewidywany czas zwrotu inwestycji.
Oświetlenie LED-owe hal charakteryzuje się długim czasem działania i mniejszym zapotrzebowaniem na energię niż starsze technologie. W praktyce oznacza to ograniczenie liczby wymian źródeł światła oraz mniejsze obciążenie instalacji elektrycznej, co z kolei przekłada się na:
Koszty utrzymania oświetlenia zależą od kilku elementów:
Wymiana urządzeń o większym poborze mocy na modele LED pozwala zmniejszyć ilość zużywanych kilowatogodzin. Dodatkowo rzadsza wymiana elementów oświetleniowych oznacza w ich przypadku mniej prac serwisowych.
Oświetlenie LED-owe hal ułatwia też wykonywanie zadań wymagających dokładności oraz ogranicza problemy wynikające ze zbyt słabego światła. Wynika to z tego, że zazwyczaj stosuje się w takich obiektach oprawy o temperaturze barwowej około 4000–5000 K, czyli zakresie dopasowanym do wielu zastosowań produkcyjnych i magazynowych.
Podstawowym sposobem sprawdzenia kosztów działania oświetlenia jest obliczenie rocznego zużycia energii. Wykorzystuje się do tego prosty wzór:
Zużycie energii (kWh) = moc instalacji (kW) × liczba godzin pracy
Aby obliczenie było prawidłowe, należy zsumować moc wszystkich opraw, a następnie przeliczyć waty na kilowaty. Liczbę godzin pracy można określić na podstawie grafiku zmianowego.
Przykładowe dane potrzebne do analizy:
Załóżmy, że hala posiada 65 opraw o mocy 145 W każda. Łączna moc instalacji wynosi:
65 × 145 W = 9425 W, czyli 9,425 kW.
Przy pracy przez 8760 godzin rocznie zużycie energii wynosi:
9,425 kW × 8760 h = 82 563 kWh.
Po wymianie na oprawy LED o mocy 50 W sytuacja wygląda inaczej:
65 × 50 W = 3250 W, czyli 3,25 kW.
Roczne zużycie:
3,25 kW × 8760 h = 28 410 kWh.
Różnica między oboma wariantami wynosi 54 153 kWh rocznie. Przy cenie energii 1,20 zł netto za kWh daje to około 65 000 zł różnicy w kosztach energii w skali roku.
Modernizacja oświetlenia hali na LED pozwala znacząco obniżyć zużycie energii (kWh) oraz moc przyłączeniową. Aby policzyć ROI, należy zestawić koszt inwestycji z rocznymi oszczędnościami na energii.
Okres zwrotu = koszt inwestycji ÷ roczne oszczędności
Jeżeli przykładowo wymiana 65 opraw wraz z montażem kosztuje 75 000 zł, a roczne oszczędności wynoszą 65 000 zł, okres zwrotu inwestycji wyniesie około 14 miesięcy.
Przed modernizacją oświetlenia warto też sprawdzić moc przyłączeniowa, ponieważ określa zapotrzebowanie obiektu na energię. Oblicza się ją, uwzględniając sumę mocy urządzeń oraz współczynnik jednoczesności pracy.
Dla przykładowej hali:
Zmniejszenie zapotrzebowania wynosi około 6,175 kW, oznacza to, że modernizacja systemu oświetleniowego nie wymaga zwiększenia mocy przyłączeniowej, a co więcej może odciążyć instalację.
Jeśli chcesz zmodernizować oświetlenie w hali produkcyjnej, magazynie lub obiekcie przemysłowym zgłoś się do Perfand LED. Nasi specjaliści oferują bezpłatne wsparcie inżynieryjne przy jego projektowaniu i doborze rozwiązania.
Aby obliczyć oszczędności, porównaj zużycie energii obecnego systemu z przewidywanym zużyciem LED. Różnicę przemnóż przez liczbę godzin pracy i koszt 1 kWh.
Moc przyłączeniowa LED jest znacznie niższa niż tradycyjnych opraw. Wystarczy zsumować moc wszystkich nowych opraw i porównać z dostępną mocą przyłączeniową hali.
Najczęściej nie, ale warto sprawdzić stan instalacji oraz kompatybilność z nowymi oprawami. W przypadku starych instalacji zaleca się konsultację z elektrykiem.
Zazwyczaj ROI wynosi od 1 do 3 lat, w zależności od intensywności użytkowania i obecnych kosztów energii. Im wyższe zużycie, tym szybszy zwrot z inwestycji.
